某新能源汽车电池工厂的用友MES实施案例揭示了数字化生产的转型路径。系统通过工业物联网平台接入278台设备，实现每秒5000点的数据采集，将原有的人工记录报工升级为实时自动报工，工时统计准确率从78%跃升至99.7%。看板管理模块的动态预警功能，能在设备OEE低于85%时自动触发维护工单。

　　质量追溯体系展现强大效能。每个电芯的激光打码关联了生产批次、工艺参数等127项数据，当某客户反馈容量异常时，系统在23秒内锁定问题批次，并追溯到当时的烧结炉温度波动。这种追溯能力使退货率下降68%。智能排产模块更创造直接效益，通过算法平衡设备负载与交货期，月产能提升19%的同时延期订单减少42%。

　　实施过程中的经验具有参考价值。工厂在车间部署了5G专网保障数据传输，但发现老旧设备需加装边缘计算盒子进行协议转换。另一个关键点是建立"数字孪生先行"策略，所有流程先在虚拟工厂验证，避免直接停机改造的风险。这些实践为传统制造业的智能化转型提供了可复制的方法论。